首页   >   管理咨询培训   >   人力资源管理咨询

第一节 人力资源规划管理

一、人力资源需求预测方法

人力资源需求预测方法分为定性方法与定量方法。其中，定性方法主要包括现状规划法、经验预测法、分合性预测法、德尔菲法；定量方法主要包括统计预测法、劳动定额法、多元回归预测法。

l 现状规划法

现状规划法是一种最简单的预测方法，较易操作。它是假定企业保持原有的生产规模和生产技术不变，那么，企业的人力资源也应处于相对稳定状态，即企业目前各种人员配备比例和人员的总数将完全能适应预测规划期内人力资源的需要。采用此预测方法，力资源规划者所要做的工作就是测算出在规划期内有哪些人员或岗位上的人将晋升升、降职、退休或调出本组织。这种方法适用于短期人力资源规划预测。

现状规划法是假定企业各岗位上需要的人员都为原来的人数，它要求企业较稳定， 技术不变，规模也不变。这一前提条件很难长期成立，对长期的预测效果较差，但能为长期预测提供一条简单易行的思路。

2 经验预测法

经验预测法是企业根据以往的经验对人力资源进行预测的方法，简便易行。现在不少企业采用这种方法来预测本组织对将来某段时期内人力资源的需求。例如，企业认为车间里一个管理者管理 10 个员工最佳，因此，依据将来生产员工增加数就可以预测管理者的需求量。又例如，依照经验，一个员工每天可以加工 10 件上衣，若要扩大生产规模即可按产量（如上衣件数）计算出员工的需求量。运用这种方法，还可以计算出有关方面的预测数。

企业在有人员流动的情况下，比如晋升、降职、退休或调出等，可以采用与人力资源现状规划结合的方法来制定用人规划。经验预测法是根据以往的经验来进行预测，预测的效果受经验的影响较大。因此，保留企业历史的档案并采用多人集合的经验，可减小误差。这种方法适用于技术稳定的企业的中、短期人力资源预测。

3 分合性预测法

分合性预测法是一种较常用的预测方法，它采取先分后合的形式。这种方法的第一是企业要求下属各个部门、单位根据各自的生产任务、技术设备等变化的情况，对本单位将来对各种人员的需求进行预测，在此基础上，把下属各部门的预测数进行综合平衡，从中预测出企业将来某一时期内对各种人员的需求总数。这种方法要求在人事部门或人力资源规划者的指导下进行，下属各级管理人员能充分发挥在人力资源预测规划中的作用。

分合性预测法有很大的局限性，由于会受到各层管理人员的阅历、知识的限制对长期做出准确的预测，因此，此方法仅适用于企业中、短期的预测规划，在企业进行总体调整和变化时尤其方便。

4 ．德尔菲法

德尔菲法又名专家会议预测法，是 20 世纪 40 年代末在美国兰德公司的“思想库”中比来的一种主观预测方法，比较适合于长期预测。

德尔菲法分几轮进行，第一轮，要求专家以书面形式提出各自对企业人力资源需求的结果。在预测过程中，专家之间不能互相讨论或交换意见；第二轮，将专家的预测结集起来进行综合，再将综合的结果通知各位专家，以进行下一轮的预测。反复几次，得出大家都认可的结论。因此，通过这种方法得出的是专家们对某一问题的看法达成致结果。德尔菲法对人力资源的需求预测建立在专家们的主观判断上，参与预测的专家可以是中各个部门、职位的员工，也可以是外部的专业人士，他们的专家身份的取得完全取他们对于影响企业人力资源因素的了解程度，如果达到了企业要求，就可以被确认为专家

5 ．统计预侧法

统计预测法是运用数理统计方法，依据企业目前和预测期的经济指标及若干相关因素，作数学计算，得出员工需求量。在这类方法中，采用较普遍的是比例趋势分析法和经济计量模型法。

（1）比例趋势分析法。运用这种方法，通过研究历史统计资料中的各种比例关系，如管理人员与工人之间的比例关系等，考虑未来情况的变化，估计预测期内的比例关系，从而预测未来各类员工的需求量。这种方法简单易行，关键在于历史资料的准确性和对未来情况变化的估计准确性。

( 2 ）经济计量模型法。这种方法是先将企业的员工需求量与影响需求量的主要因素之的关系用数学模型的形式表示出来，依此模型及主要因素变量，预测企业的员工需求。种方法比较复杂，一般只在管理基础比较好、规模比较大的企业里运用。

6 劳动定额法

劳动定额是对劳动者在单位时间内应完成工作量的规定。在已知企业计划任务总量以制定了科学合理的劳动定额的基础上，运用劳动定额法能准确预测企业人力资源需求，公式为

N ＝W/q ( 1 + R ) ，其中： N 表示人力资源需求量，W表示企业计划期任务总量， q表示定额标准， R 表示计划期劳动生产率变动系数， R = Rl + R2 - R3 , Rl表示因技术进步引起的劳动生产率提高系数， R2 表示因经验积累导致生产率提高系数，者及某些原因导致生产率降低系数。R3 表示因劳动

7 多元回归预测法

多元回归预测法同样是一种建立在统计技术上的人力资源需求预测方法。它不只考虑时间或产量等单个因素，还考虑了两个或两个以上因素对人力资源需求的影响。多元回归预测法不单纯依靠拟合方程、延长趋势线来进行预测，它更重视变量之间的因果关系。它运用事物之间的各种因果关系，根据多个自变量的变化来推测因变量的变化，而推测的有效性可通过一些指标来加以控制。

人力资源需求的变化总是与某个或某几个因素有关，通常都是通过考察这些因素来，测人力资源需求情况。首先，应找出与人力资源需求量有关的因素，将其作为变量，如销售量、生产水平、人力资源流动比率等，然后找出历史资料中的有关数据以及历史上的人力资源需求量，要求至少 20 个样本，以保证有效性。对这些因素，利用 ExeceL 、 SPSS 等统计工具中的多元回归计�lass="MsoNormal" style="font-family:'Microsoft Yahei', Arial, Helvetica, sans-serif;"> 从 JIT 发展历程看，狭义的理解认为 JIT 仅仅是试图创建一个在制品与存货量如何减少、生产过程如何顺畅和生产周期如何缩短的生产系统。但是，站在变革和发展的立场上来看， JIT 代表的是一种新效率理念，一种集约化管理思想，即千方百计地通过减少生产过程中的一切浪费，降低消耗，节约资源来提高效率和效益。在这种理念和管理思想指导下运行的生产系统，存货水平最低，浪费最少，空间占用最小，生产过程不中断，生产物流得到优化，根据产品品种及其所能够控制的数量范围生产系统具备柔性化。

（三）精益生产方式

1 ．精益生产方式的概念

精益生产（LP ） ，又称精良生产，精细生产。精益生产方式是指以整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求利益的一种新型生产方式。精益生产方式的核心思想一方面强调“消除浪费、精简组织机构”，即从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”、“信息谊”和“物资流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来。另一方面强调“不断改善”，倡导充分发挥人的潜能，力求精益求精，追求尽善尽美。精益生产的目的是适时制造精良产品，排除故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存趁军。精益生产方式是对 JIT 生产方式的进一步提炼和理论总结，是一种扩展了的生产管理和生产方式的概念和理论。精益生产方式的主要内容：

（1）精益生产方式以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动精益生产方式的基本原理就是“消肿去痛”，包括简化组织机构、简化新产品开发过程、简化生产制造过程、简化产品结构和简化与供应商的关系等等。精益生产方式把生产中一切制约效率、不能增加价值的活动都视为浪费，力求消除一切不增值的活动。

（ 2 ）沟通顺畅和协同工作

精益生产的前提之一是信息流没有阻塞，沟通顺畅。企业内部员工之间、上下级之问、部门之间、本企业与用户之间和与供应商之间都建立有效的沟通渠道，及时传递信息。沟通是协同工作的基础。协同工作是将不同工种和技术专长的人组织到一起，以小组的形式完成特定任务的工作形式。操作工人、维修工人和管理人员协同工作，可以使生产现场出现的问题迅速及时得到解决；设计人员、工艺人员、销售人员和管理人员协同工作，可以使并行工程得到实现，使新产品开发周期大大缩短。不仅企业内部要协同工作，企业还要与供应商、用户协同工作，才能对环境变化做出快速反应。

（ 3 ）采用适度自动化，提高生产系统的柔性

精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术，按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性的同时，并不拘泥于柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。

（ 4 ）力求与用户和供应商建立长久关系

在零件供应系统方面，精益生产方式采用与大量生产方式下截然不同的方法。企业与零部件供应商是一种稳定的长期合作关系。在决定零部件价格时，企业按市场行情确定产品目标价格后，与供应商一起考虑合理的利润，推算各部分的目标成本。

（5）强调人的作用，充分发挥人的潜力

（6）团队工作法

（7）不断改进，以追求“完美”为终极目标

（8）建立工作标准化制度，一人负责多台机器

（四） IE 技术

IE 是英文 Industrial Engineering 的简称，直译为工业工程。IE 是以人、物料、设备、能源和环境组成的集成系统，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法，对生产运营系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，使其达到降低成本、提高质量和效益的目的。简单地说，IE 是提高生产运营效率、降低成本和提高产品品质的科学方法。IE 的基本方法是作业研究。随着科学技术的发展，数学、对策论、排队论、统计学和电子计算机在工业工程中的应用，又产生了众多的新的 lE 方法，包括价值工程、成组技术、工厂布局与平而布置、搬运管理、运筹学、网络计划技术、目标管理等。

第二节  生产计划咨询

一、生产计划咨询概述

生产计划是根据销售计划和利润计划编制的，其内容规定了企业在计划期内，生产的产品品种、数量、质量和投人产出日期等计划安排。生产计划既是企业生产管理的重要组成部分，又是经营计划的重要组成部分，对生产系统的产能配置、物料管理起到统领作用，对于发挥生产能力、组织均衡生产、满足市场需要、全面完成生产任务和提高企业经济效益具有十分重要的意义。

因此，在生产运作管理咨询中，相对于其它咨询课题，生产计划咨询对企业生产业绩提升的作用最为明显，涉及到的范围也最广。

二、生产计划咨询调研分析

同生产运营管理调研分析的思路一样，生产计划咨询始于调研分析。咨询人员从统计和分析企业生产计划的关键业绩指标人手，综合了解企业在生产计划方面存在的主要问题，同时为深人分析问题的原因找到线索，然后对生产类型、生产计划编制的基础程序、方法、生产指挥调度的有效性进行深入调研分析，确定生产计划咨询需要重点解决的内容，制定咨询方案。

（一）生产类型调研分析

按生产过程连续性划分

（ 1 ）离散型生产

产品是由许多零部件构成的，各零件的加工过程彼此独立，通过不同的路径，整个产生产工艺是离散的，制成的零件通过部件装配和总装配成为成品。离散型生产的特点：

① 产品结构复杂、体积大、生产周期长、品种规格多；

② 通常需要满足客户的个性化需求，产品由通用部件与定制零件、部件组合装配而成；

③ 不同产品制造工艺流程不同，对制造资源的动态和柔性需求高；

④ 多产品混流生产，容易在瓶颈资源的占用出现冲突；

⑤ 生产计划既要考虑合并同类零部件生产以提高生产效率，又要跟踪每个订单的生产和进行实际成本核算。离散型制造企业分布的行业较广，主要包括：机械加工、电子元器件制造、汽车、服家具、五金、医疗设备、玩具生产等。在生产零部件众多的大型复杂产品时，离散型的生产管理工作十分繁重和复杂，周密的生产计划能够在离散型制造业中产生良好的效益。

离散型生产又可以分为单件生产、多品种小批量生产和大量生产三类。各自的特点如下：

单件生产：产品按订单设计、按客户需求生产。产品结构复杂，生产周期长。如发电组、大型锅炉、重型机械、造船等。生产管理中除应用多品种小批量生产的整套方法，需采用项目管理的方式组织生产。

小批量多品种生产：产品是标准的或可选配的，一般采取订单加需求预测的方式组织生产，按订单装配。按工艺专业化方式布置生产设备。

大批量生产：产品是标准的或少量可选配的，一般以需求预测为主、兼顾订单生产。对象专业化方式布置生产流水线。

（ 2 ）流程型生产

物料经过混合、分离、成型或者化学反应连续地通过相同路径，生产出有价值的产。它又分为纯流程生产和混合生产两种类型。流程型生产的特点：

① 需要保证连续供料； ② 需要保证每个生产环节正常运行，否则会引起整个生产过程的瘫痪； ③ 大量采用各种自动化装置实现对生产过程的实时监控； ④ 需要对产品的质量进行跟踪，往往需要从产成品到半成品到供应商等进行跟踪； ⑤ 某些产品常常有保质期； ⑥ 企业需做到专业分工、集中采购、统一配送、管理高度规范化。流程型生产的行业主要有：石油、化工、钢铁、食品、饮料、制药、烟草等

（二）批量标准调研分析

生产过程时间组织

	优点	缺点	生产周期计算
1．顺序移动方式	有利于安排生产作业计划和在制品的管理。	生产周期长，在制品数量大
2．平行移动方式	把加工的在制品减到最少，加工周期压缩到最短	增加了运输量，会出现设备等待或零件等待的情况
3．平行顺序移动方式	劳动过程中断时间比顺序移动方式少，零件生产周期较短。在一定程度上消除了工人与设备的空闲时间，使工人和设备的空闲时间集中起来，便于用来做其他工作。	组织安排比较复杂

单件小批生产类型及工艺专业化的生产单位宜采用顺序移动方式；大量大批生产类型及对象专业化的生产单位，宜采用平行移动方式或平行顺序移动方式；零件体积小、重量轻、工序劳动量小和单位加工时间短的宜采用顺序移动方式；零件体积大、重量重和单件加工时间长的宜采用平行移动方式或平行顺序移动方式；紧急件、关键件宜采用平行移动方式。

（三）生产能力调研分析

（1）单一品种生产能力的核定

当生产能力取决于设备组时，其生产能力的计算。

当生产能力取决于生产面积时，其生产能力的计算。

当采用流水生产线生产时，原则是以关键设备的能力为标准计算生产线的能力，即选择加工时最长的一道关键工序的设备能力为标准。

（2）多品种生产能力的核定

 

第三节  现场 5S 管理咨询

一、现场 5S 管理咨询概述

企业的现场一般包括生产现场、管理现场、生产保障现场和后勤服务现场。本节主要介绍生产现场的 5 S 管理。

（一） 5 S 管理的含义

5 S来自 SEIRI （整理）、 SEITON （整顿）、 SEISO（清扫）、 SEIKETSU （清洁）、 SHITSUKE （修养）发音的第一个字母“ S”，所以统称为“ 5 S”。

近年来，随着人们对这一活动的不断深人认识和管理需求水平的提升，又添加了“安全（ Safety ）、服务（ Service ）、效率（ Speed ） ”等项内容，在 5S 的基础上，不同的企业有不同的强调重点，提出了 6S 、 75 或 8S 活动，这也使 5 S的重点由环境品质扩及到人的行为品质，使企业在安全、卫生、效率、品质、成本及员工精神面貌方面得到了很大的改善。

（二） 5 S 管理的作用

1 提升企业形象。整洁有序、亮丽流畅的工作环境，能树立起公司的良好形象，对顾客、公众及社会产生良好的印象和吸引力。

2 提高员工的归属感、自豪感和团队精神。员工人人有素养、有尊严和有成就感，激发员工对自已的工作付出爱心和耐心。

3 人、场所、资源、时间的浪费减少了，降低成本、增加利润。

4 工作场所宽敞明亮、通道物品摆放有序，安全有保障、减少意外事故的发生。

5 效率提升。好的工作环境、有素养的团队、好的工作气氛、物品摆放有序，工布热情自然会提高，精力自然集中，生产和工作效率自然会提升。

6 质量有保证。工作环境整洁有序，会减少工作中的差错，从而减少不合格的发生；整洁有序的物料管理和信息资料的管理，将会防止混淆、错用和误判；员工有素养，养 t 良好的工作习惯，工作认真有序。这都是质量保证的基础。

7 . 5 S的有效推行，为 ISO9000 的推行奠定了基础。 5S 在环境、设备、文件和资料及物料管理方面有效运用，可保证ISO 9000 质量体系的一些要素的要求得到落实和提高。通过活动提高员工的素养，培养团队精神，将为实施ISO 9000 提供良好的观念和员工素质基础。通过 5S 活动，改善企业形象，树立良好的社会形象，使员工有自豪感和归属感，企业对员工的凝聚力是实施 ISO 9000 的关键。

（三） 5S 管理的内容

1 ．整理：将工作场所的任何物品，分为有必要的与不必要的，除有必要的留下外，其它均清除掉。其目的是：腾出空间，使空间得到充分利用；防止误用、误送；创造清洁有序的工作场所。需要有决心，不必要的物品应果断地加以处置，这是 5S 的第一步。

2 整顿：把留下来的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。其目的：工作场所一目了然；减少找寻物料的时间；工作环境整沽有序、亮丽流畅；消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。

3 清扫：将工作场所、环境、仪器设备、材料和工具等上的灰尘、污垢、碎屑和泥砂等脏东西清扫、擦拭干净，创造一个一尘不染的环境。目的：整沽干净，减少工业伤害。

4 清洁：维持以上 3S 的成果。即形成制度和习惯。每位员工都要随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，一旦发现应立即纠正。在每天下班前几分钟（视情况而定）实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。

5 素养：每位成员养成良好的工作习惯，严格按规则做事，培养积极主动的精神。其目的：培养好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。推行现场 5S 管理，必须要做到定置管理和目视管理。下面对这两项内容分别进行介绍。

（四）定置管理

1 ．定置管理的含义

定置管理是以生产现场为对象，研究生产要素中人、物、现场的状况及其之间的关系，通过整理、整顿，清除与生产现场无关的物料，把生产现场所需要的物品放在规定的位置，使形成和影响生产条件的人、机台、物料、方法、环境有机地结合起来，实现现场管理的程序化、规范化、标准化和文明生产。

定置管理的核心是以物在场所的科学定置为前提，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在合理的位置上，使其随手可得。定置管理是“ 5S ”活动的一项基本内容，是“ 5S ”活动的深人和发展。所以，定置管理的目的在于合理、充分地利用空间和场地，从发现和防止生产现场的物品杂乱无章状态人手，从改善工作质量和工作环境来保证产品质量和提高生产效率着手，追根寻源力求达到一个能保证工作质量、实现安全生产、文明生产的现场环境。

二、现场 5S 管理咨询方案设计

现场管理咨询的实战性很强，涉及范围包括生产过程管理、设备管理、备品备件管理、安全生产、在制品与产成品管理等诸多内容，与生产工艺特点和企业的经济基础和管理基础关系很大，而且要求改善方案具有直观性、可操作性的特点。现场 5S 管理咨询改善思路如下：

（一）建立 5S 组织

分级成立 5S 领导小组，负责提出目标和进度计划，配置资源，推动实施 5S 管理。要指定执行机构，负责制订阶段目标、制订工作计划、组织执行、开展 5S 的各种形式的宣传、教育活动，并记录 5S 活动全过程，指导 5S 管理改善活动，组织落实 5S 活动。

（二）培训

培训的目的是建立正确的观念，明确开展 5S 管理的必要性和紧迫性，介绍 5s 管理的工具和方法。培训不可能一次收效，应随着活动的开展，反复进行。每次培训要突出一个主题。

（三）试点工作

5S 管理应选择一些部门、区域作为试点，以便集中资源，创造范例，取得经验，使各级人员看到实效，树立起信心。试点成功可以以点带面，有效带动其他部门、区域进行推广。

（四）检查评价

试点工作进行过程中， 5S 领导小组对目标达成的情况进行检查，评价实施效果，调整下一阶段的目标，推动工作有效开展。

（五）全面推广

总结试点经验，对其他部门、领域进行培训，组织经验交流和参观学习。制定并实施推广阶段的工作目标和计划。对试点单位的 5S 管理提出更高要求。

（六）设计 5S 管理考核与奖惩制度

为了保持 5S 管理改善的成果，并长期深入开展 5S 管理活动，应设计 5S 管理考核与奖惩制度

第四节  设备管理咨询

一、设备管理咨询概述

（一）设备管理的概念

设备管理是指依据企业的经营生产目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值形态进行的综合管理工作。

设备管理在经历了事后修理到实行预防性修理的发展阶段以后，已经从传统的设备管理发展成为现代综合设备管理。传统的设备管理把主要精力和工作集中在设备管理的维修阶段，而较少注意到设备的全过程。现代设备综合管理是对设备实行全面管理，从总体上保证和提高设备可靠性、维修性和经济性，强调设备供需双方即设备制造单位（包括设备的研发）和使用单位加强联系；强调设备使用单位内部各部门之间必须相互配合，共同管理好设备；强调设备寿命周期全过程管理，追求设备寿命周期费用最经济、综合效率和投资效益最高；强调把与设备有关的部门、人员组织起来参加设备管理，使设备管理建立在全员参与的基础上。

（二）设备管理的内容

设备管理的内容主要有设备物质运动形态和设备价值运动形态的管理。企业设备物质运动形态的管理是指设备的选型、购置（自制设备包括设备的调研、设计、制造）、安装、调试、验收、使用、维护、修理、更新、改造和直到报废等全过程的管理。设备价值运动形态的管理是指从设备的投资决策、购置费、自制费、维护费、修理费、折旧费、占用税和更新改造资金的筹措到支出运用，实行企业设备的经济管理，使设备在寿命周期内的总费用最经济。将这两种形态的管理结合起来，贯穿设备管理的全过程，即设备综合管理。

二、设备维修体制

1．计划预防修理制

计划维修制	设备维护	小修、中修和大修
	计划修理	标准修理法	标准修理法也称强制修理法，是对设备的修理日期、类别和内容，都按标准预先做出计划，并严格按照计划进行修理，而不管设备零件的实际磨损情况及设备的运转情况如何。标准修理法有利于做好修理前的准备工作，缩短修理时间，保证设备正常运转。该方法一般适合对动力设备、自动线上的设备修理。
		定期修理法	定期修理法是根据设备实际使用情况，参考有关修理定额资料，制定设备修理的计划日期和大致的修理工作量。确切的修理日期和修理内容，则根据每次修理前的检查，再作详细规定。
		检查后修理法	检查后修理法事先只规定设备的检查计划，而每次修理的时间和内容，则根据检查结果及以前的修理资料来决定。采用检查后修理法，可以充分利用零件的使用期限，修理费用较低。但由于每次修理均是根据检查结果，则可能由于主观判断错误，而做出不正确的决定，而且，也不容易做好修理前的准备工作，从而延长设备修理停歇时间。这种方法一般在缺乏修理定额资料时，或对简单、不重复的设备维修时采用。

2.全员生产维修制（TPM）

（1）全员生产维修制的基本思想

全员生产维修制是指全员参加的、以提高设备综合效率为目标的、以设备整个寿命周期为对象的生产维修制。

全员维修制的基本思想是“三全”	全效率	指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。综合效率要兼顾六个方面的任务，即产量、质量、费用、交货期、安全、劳动情绪及环境卫生。
	全系统	是指对设备的整个寿命周期的系统管理制度。主要包括事后修理（BM）、预防修理（PM）、改善修理（CM）和维修预防（MP）等。
	全员参加	是指从企业最高领导人到第一线生产工人，包括设备管理的有关部门和人员，都参与设备管理工作，分别承担相应的职责。全员维修制把传统的设备管理发展到全面设备管理的新阶段，是现代设备管理趋向成熟的一个标志。

（2）全员生产维修制活动的八大支柱：力求设备效率化的个别改善；建立自主保养制度；建立保养部门的计划保养制度；提高操作者的熟练程度及设备保养技能（人才育成）；建立设备初期管理制度（设备保全）；建立品质保养制度（品质保全）；建立管理间接部门的效率化制度（业务改善）；建立安全、卫生与环境的管理制度（环境保全）。

（3）推行全员生产维修制的目标和可期待的效果，

推行TPM的目标可以概括为四个“零”	设备停机为零	指运转设备故障停机时间为零，运转设备故障停机对生产冲击相当大，会使整个生产连续性发生困难，造成资源闲置；
	废品为零	指由设备原因造成的废品为零；
	事故为零	指设备运行过程中事故为零，设备事故的危害非常大，不仅影响生产，还可能造成人身伤害，严重的可能产生机毁人亡事故；
	速度损失为零	指设备精度和速度降低造成的产量损失为零，由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，其结果降低了设备的性能和使用效率。
推行TPM可期待的效果	有形效果	提高设备综合效率，提高劳动生产效率，减少市场投诉，降低各种损耗，缩短生产周期和提高间接部门效率。
	无形效果	促进企业管理制度的变革，增强全员革新意识，使企业充满活力，增强员工的归属感、成就感、自身价值得到体现的满足感和有信心创建能让客户信赖的企业。

（4）全员维修制中的设备维修方式

全员维修制中的设备维修方式主要吸收了预防维修制（PM）中的维修方式。	设备维护检查方面	日常检查	一般由操作人员执行。为了便于检查，常需要决定检查项目、编制检查标准书和日常检查表。检查项目是根据设备特性和易发现问题而定的，检查是靠人的五官对设备的感受而进行，必要时可用仪表。
		定期检查	维修部门对于设备按一定时间间隔所进行的周期性检查。作为定期检查的设备一般是：生产线单一的设备、精度高或难以保持高精度的设备和出现故障停修时间较长，修复较难的设备。
		专题检查	针对一些专门项目不定期进行精密细致的调查、测定和分析。在计划预防修理方面主要有部分修理、大修和改善修理。预防修理是对重点设备或一般设备中的重要部分进行预防性的修理。
	非计划预防修理方面	事后修理	对设备在发生故障以后再进行修理，一般适用于非重点设备。
		突发故障修理	对设备突发故障进行抢修。

3.设备点检制

指为了维护设备所规定的性能，在规定的时间内，按规定的检查标准、内容和周期由操作工和检修工所进行的检查。

第五节 供应链管理

供应链管理的基本思想是把整条“链”看作—个集成组织，把链上的各个企业都看作合作伙伴，对整条链进行集成管理。

供应链管理的目的是通过链上各个企业之间的合作和分工，致力于整个链上物流、信息流和资金流的合理化和优化，从而提高整条链的竞争能力。

供应链管理通常由五部分组成：制定供应链的管理策略、建立与上游供应商关系相关的制度、制定企业产品生产流程、制定与下游买主的关系和制定问题处理流程。

供应链的特点：（1）开放性；（2）复杂性；（3）动态性；（4）交叉性；（5）集成性；（6）群体性。

制约我国供应链管理发展的因素

1.企业缺乏对自身特有的核心竞争力的正确认识和评价，仍然习惯于追求“大而全”、“小而全”的传统管理而不能自拔。

2.企业停留在单个企业管理的固有模式上，只习惯于按本企业的工作制度安排生产计划，而不愿与外部环境协同运行。

3.对企业绩效进行评价的指标不能适应供应链管理的需要。过去那种部门本位主义思想使激励机制以部门目标为主，孤立地评价部门业绩，造成部门片面追求本位利益，物流、信息流经常扭曲、变形，致使企业无法与上下游企业形成“链”的合作伙伴关系。

4.企业没有建立用户服务方面的评价标准与激励机制，没有有效的市场响应机制。实际上，对下游企业来讲，供应链上游企业的功能不是简单的提供物料，而是要用最低的成本提供最好的服务。

5.缺乏供应链管理和物流管理方面的专业人才，具有开放观念、掌握供应链运作技术的人才甚少，导致供应链管理的软环境滞后，是制约供应链发展和提升供应链管理效率的主要因素。

6.信息化建设跟不上要求，无法支持供应链管理的需要。供应链管理的硬件滞后，难以使外部信息集成以寻求供应链的最优化和合理化，难以抓住稍纵即逝的机遇，难以快速响应客户需求。

供应链设计流程应考虑的问题主要有以下几个方面：1.客户优先。2.定位明确。3.防范风险。

第六节 质量管理咨询

一、质量分析技术——老七种工具

（一）排列图

又称帕累托图，是分析和寻找影响质量主要因素的一种工具，其图形是用双直角坐标系，左边纵坐标表示频数（如件数、金额等），右边纵坐标表示累计频率（用百分比表示）。分折线表示累积频率，横向线表示影响质量的各项因素，按影响程度的大小（即出现频数多少）从左向右排列。

质量管理的原理及方法指导我们只要在大部分的问题中找出影响较大的20％的因素，并加以处置及控制，就可解决80％以上的问题。

（二）因果分析

（三）直方图

 

（四）控制图法

控制图又叫管理图，是用来区分由异常原因引起的波动或是由过程固有的随机原因引起的偶然波动的一种工具。由质量参数轴上下管理界限及中心线构成，用于分析和判断过程是否处于或保持在稳定状态。

应用控制图应注意以下几个问题：

①根据工序的质量情况，合理地选择控制点。控制点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下道工序有影响的关键点。如：可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为控制点；

②根据控制点上的质量问题，合理选择控制图的种类；

③使用控制图进行工序管理时，应首先确定合理的控制界限；

④控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提；

⑤控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的；

⑥控制图发生异常，要明确责任并及时解决或上报。

用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。

如控制图没有出现越出控制界限的点子，也未出现点子排列缺陷（即非随机的迹象或异常原因），可以认为该过程是按预计的要求进行，即处于统计控制状态（受控状态）。

失控状态主要表现为以下两种情况：

（1）样本点超出控制界限：当数据点超越管理界限时，一般认为生产过程存在异常现象，此时，就应该追究原因，并采取对策。

（2）样本点在控制界限内，但排列异常。排列异常表现为以下几种情况。

1	连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。
2	连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域（指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域），这时应注意生产的波动度是否过大。
3	点相继出现向上或向下的趋势，表明工序特性在向上或向下发生着变化。
4	点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作控制图，以便找出问题的原因。

二、质量分析技术——新七种工具

1.关系图法

把若干个存在的问题及其因素间的因果关系用箭头连接起来的一种图。

2.KJ 法又称亲和图法。

所谓 KJ 法，就是针对某一问题，充分收集各种经验、知识、想法和意见等语言、文字资料，通过 A 型图解进行汇总，并按其相互亲和性归纳整理这些资料，使问题明确起来，求得统一认识，以利于问题解决的一种方法。�